Przy projektowaniu Alfy Romeo 4C korzystano z największych osiągnięć techniczno- przemysłowych marek Alfa Romeo i Maserati. Dzięki wspólnym działaniom, prowadzonym w ramach Grupy Fiat i Chryslera, współpraca pomiędzy tymi dwoma firmami prowadzona była pod kątem zintegrowania działu projektowego Alfy Romeo i działów produkcyjnych Maserati. Do tego dochodzi wkład techniczny i technologiczny innych firm włoskich, będących światowymi liderami w branży części produkowanych do najlepszych samochodów sportowych.
Ponadto, zakład Maserati gwarantuje maksymalną jakość i dbałość o każdy szczegół z niemal zegarmistrzowską precyzją. Zresztą Modena i jej okolice są krainą najsłynniejszych sportowych samochodów, w której znajduje się wszystko, co potrzebne do ich produkcji: tradycja, technologia, wiedza, a przede wszystkim pasja - ta sama, która była natchnieniem dla zespołu, który wymyślił, zaprojektował i wyprodukował Alfę Romeo 4C.
Alfa Romeo 4C powstała z czystej kartki papieru i nowego pomysłu. Biała kartka była niezbędnym założeniem pomysłu, projektu i realizacji koncepcji nowego sportowego auta: dostępnego supersamochodu. Faktycznie, Alfa 4C została zaprojektowana jako samochód ekskluzywny w swoim wyposażeniu i osiągach, ale jednocześnie tak, aby mogła się stać osiągalnym marzeniem pasjonatów Alfy Romeo na całym świecie. W związku z tym wszystko należało zaplanować pod kątem ograniczonych mocy produkcyjnych, których rząd wielkości wynosił jednak kilka tysięcy samochodów na rok, czyli zdecydowanie więcej, niż rzemieślnicza produkcja typowa dla tego segmentu.
W ten sposób biała kartka papieru początkowo nie mająca jakichkolwiek ograniczeń projektowych czy produkcyjnych, nagle zapełniła się nowymi parametrami, nowymi wyzwaniami do podjęcia, z których wynikło pierwsze nieodzowne założenie: stosunek masy do mocy nowego supersamochodu niższy niż 4 kg/KM.
Aby to uzyskać, inżynierowie Alfy Romeo mogli stawiać na ilość koni mechanicznych, zwiększając moc i osiągi, ale ze względu na wysokie koszty zakupu i obsługi, auto to byłoby znacznie trudniej osiągalne. W związku z tym zdecydowali się obrać inną drogę: zmniejszenie masy samochodu poprzez zastosowanie materiałów łączących w sobie lekkość i wytrzymałość oraz udoskonalenie, a czasami wręcz stworzenie procesów produkcyjnych, które scalą nowoczesną technologię z rzemieślniczym kunsztem. W ten sposób uzyskano całkowitą masę wynoszącą zaledwie 895 kg: jest to rekord, dzięki któremu Alfa 4C jest jednym z najlżejszych samochodów na świecie - waży dużo mniej, niż samochód miejski i zapewnia stosunek masy do mocy poniżej 4 kg/KM.
Aby osiągnąć ten ambitny cel, wiele uwagi poświęcono materiałom, wybierając je pod kątem określonej wagi i właściwości chemiczno-fizycznych, mechanicznych i technologicznych, które najlepiej spełniają wymogi związane z osiągami i dynamicznym zachowaniem sportowego auta. Na wagę 895 kg składają się głównie: aluminium, stal, kompozyt SMC oraz włókno węglowe.
Włókno węglowe.
Sekret lekkości i dynamicznego zachowania Alfy Romeo 4C tkwi w zastosowaniu włókna węglowego, które stanowi 25% samochodu. Dzisiaj włókno węglowe jest materiałem, który gwarantuje najlepszą równowagę pomiędzy ciężarem, a sztywnością. Z tego powodu zostało wybrane, aby spełniać strukturalną funkcję nadwozia, a jednocześnie ramy nośnej samochodu. Jest to rozwiązanie przyjęte w najnowocześniejszych supersamochodach, łączące niewielką wagę z doskonałymi osiągami - i faktycznie, nadwozie waży tylko 65 kg.
W całości zaprojektowane przez zespół specjalistów Alfy Romeo, nadwozie jest produkowane przez Adler Plastic w innowacyjnym procesie produkcyjnym, który splata aktualny stan wiedzy w dziedzinie technologii produkcji ze zdolnościami manualnymi, typowymi dla włoskiego rzemiosła. Dzięki takiemu podejściu, można było przenieść technologię „pre-preg", wywodzącą się z Formuły 1, do seryjnej produkcji, tym bardziej, że Alfa Romeo jest jedyną marką, która mogła zapewnić produkcję ponad 1.000 sztuk na rok.
Włókno węglowe „pre-preg", poddawane obróbce metodą worka próżniowego (vacuum bag) w autoklawie, pozwoliło na przejście od etapu projektowania części do projektowania materiału. Nadwozie osiągnęło w ten sposób wysoką odporność na naprężenia i obciążenia dynamiczne, która byłyby niemożliwa do uzyskania przy zastosowaniu innych technologii czy materiałów.
Włókno węglowe „pre-preg" może być ułożone w optymalnym kierunku strukturalym w stosunku do sił działających na karoserię, uzyskując rezultat, który materiał metalowy dałby tylko przy układzie warstwowym, zróżnicowanych grubościach i dodanych wzmocnieniach.
Poza tym, polimeryzacja w autoklawie pozwala wyprodukować w ramach jednego procesu struktury pudełkowe, które wg normy składają się z wielu elementów, często z różnych materiałów, wyprodukowanych i zmontowanych podczas wielu faz. Zdarza się na przykład, że słupek drzwi, który w wersji standardowej jest wykonany ze stali, składa się z 6 elementów połączonych między sobą i z nadwoziem podczas wielu faz procesu produkcyjnego.
Dzięki polimeryzacji w autoklawie, słupek drzwi jest jednoczęściowym elementem, częścią struktury nośnej.
W zasadzie, nadwozie z włókna węglowego stanowi jedną całość i jako takie reaguje na naprężenia zewnętrzne, co korzystnie wpływa na przenoszenie obciążenia dynamicznego.
Aluminium.
Zastosowanie materiałów o wysokiej sztywności skrętnej i zmniejszonym ciężarze właściwym charakteryzuje elementy strukturalne Alfy Romeo 4C. Jednym z przykładów jest zastosowanie aluminium do siatki wzmacniającej dach oraz szkielet przedni i tylny. Również w tym przypadku, w celu zmniejszenia masy i zwiększenia sztywności, wykonane zostały pewne zabiegi, zarówno w fazie projektowej elementów, jak i w procesie produkcyjnym. Projektanci stworzyli nowy przekrój podpór, który zastępuje tradycyjny przekrój prostokątny: w ten sposób szkielet jest lżejszy i tym samym bezpieczniejszy. Poza tym, są produkowane przy zastosowaniu innowacyjnego procesu „Cobapress", który łączy korzyści wynikające z odlewania i kucia pod prasą, która dodatkowo zgniata stop z aluminium, zamykając wszystkie pozostające pory. Wszystko to powoduje zmniejszenie ciężaru elementu na korzyść jego właściwości mechanicznych.
Wreszcie, wykorzystywany jest proces zgrzewania liniowego zimnego metalu, który pozwala na bardzo precyzyjne zgrzewanie, nie powodujące deformacji elementów i gwarantujące optymalne uzupełnienie ewentualnych luk.
Aluminium odgrywa również główną rolę w tarczach hamulców przednich, typu hybrydowego, z aluminiową piastą i żeliwną tarczą. Chodzi tu o opatentowaną przez SHW technologię, która gwarantuje redukcję masy tarczy nawet o 2 kg, jak i lepsze hamowanie. Ponadto, wyszukana technologia wykończenia powierzchniowego metodą szczotkowania zwiększa przyczepność i „czucie" pedału, natomiast innowacyjny system połączenia pomiędzy tarczą, a piastą gwarantuje bardziej komfortowe i bezpieczne hamowanie. W rzeczywistości, różnica rozszerzalności termicznej pomiędzy żeliwem, a aluminium jest regulowana przez specjalne stalowe sworznie radialne, które precyzyjnie przenoszą działanie hamujące.
SMC (Sheet Moulding Compound).
Do produkcji karoserii został wykorzystany SMC (Sheet Moulding Compound), kompozyt o niskiej gęstości i wysokiej wytrzymałości, dzięki któremu waga zmniejszyła się o 20% w stosunku do tradycyjnej blachy stalowej. Alfa Romeo 4C jest pierwszym samochodem seryjnym z tak wysokim procentem SMC o niskiej gęstości: przy zaledwie 1,5 g/cm³ jest to materiał ewidentnie lżejszy w porównaniu do stali (~7,8 g/cm³) i aluminium (~2,7 g/cm³), a oprócz tego jest bardziej plastyczny. Ta cecha pozwoliła na swobodę projektu pod względem stylu i desingu niezbędnych do stworzenia prawdziwej Alfy Romeo, rozpoznawalnej na pierwszy rzut oka. Poza tym, jest to trwały materiał, który w odróżnieniu od aluminium, nie deformuje się w przypadku niewielkich uderzeń i jest bardzo wytrzymały na czynniki chemiczne i atmosferyczne. Dodatkowo, bardzo dobrze rozprasza hałas, z dobrym skutkiem dla komfortu akustycznego.
Wreszcie, SMC o niskiej gęstości gwarantuje dobre połączenie funkcjonalne pomiędzy częściami, co prowadzi do zmniejszenia ilości elementów i operacji oraz skrócenia czasu montażu, a tym samym obniżki kosztów produkcji.
PUR-RIM (poliuretan).
Z powyższych powodów, do wykonania elementów zderzaków i błotników został również wybrany PUR-RIM (poliuretan). Jest to lekki materiał (o 20% lżejszy od stali) stosowany do produkcji nawet najbardziej złożonych elementów designu karoserii, takich jak błotnik Alfy 4C, zapewniający optymalny stosunek kosztów do produkowanych ilości.
Szyby.
Aby uzyskać jak najniższą wagę nie pominięto żadnego materiału, w tym szyb. W tym przypadku zmniejszenie wagi zostało osiągnięte przez prawdziwe „wyszczuplenie" formy/kształtu: wszystkie szyby są cieńsze średnio o 10% w stosunku do tych stosowanych standardowo w samochodach, co pozwoliło na zmniejszenie masy o średnio 15%. Szyba przednia ma tylko 4 mm: niezwykłe osiągnięcie, szczególnie biorąc pod uwagę wyjątkowo aerodynamiczny kształt, który trudno jest osiągnąć przy tak cienkiej szybie.
Pod koniec lat trzydziestych ubiegłego wieku wszystkie etapy produkcyjne marki Maserati zostały przeniesione do zakładu na Viale Ciro Menotti w Modenie i w ciągu siedemdziesięciu lat z tych linii produkcyjnych wyjechały prawdziwe „dzieła sztuki" inżynierii samochodowej, modele drogowe i wyścigowe, które weszły do historii.
Tylko w ostatnich dziesięciu latach z linii montażowych zjechały prawdziwe „perły" techniki i stylu - takie jak modele Quattroporte, Granturismo i Grancabrio - a ostatnio, niezwykła Alfa Romeo 8C: był to pierwszy raz, kiedy zakład Maserati otworzył swoje wrota innej marce, bardzo bliskiej znakowi Trójzęba, jeżeli chodzi o tradycję i ambicje.
Zważywszy zatem na historyczny i ostatni background, było rzeczą naturalną, że Grupa Fiat postanowiła umieścić w Modenie również produkcję seryjną Alfy Romeo 4C, samochodu, który powstał z połączenia najnowocześniejszych technologii z ogromną dbałością, którą jedynie człowiek może zagwarantować. Ta filozofia produkcji jest nierozerwalną częścią „DNA" zakładu Maserati w Modenie.
Tutaj innowacja łączy się przede wszystkim z pasją osób tu pracujących, która przekłada się na dyscyplinę i determinację właściwego wykonywania swojej pracy. To właśnie ludzki dotyk dodaje wartości produktowi, tak bardzo, że zakład ten oddala się od koncepcji „produkcji masowej", na rzecz podejścia zdecydowanie bardziej rzemieślniczego. Wystarczy przypomnieć, że minimalny „takt time" - prędkość produkcji potrzebna do zagwarantowania dostawy - wynosi 20 minut: ta wartość podkreśla wyjątkowość tego zakładu, zwłaszcza gdy porównamy ją z zakładami o masowej produkcji, w których najkrótszy „takt time" wynosi około 50 sekund.
Widać tutaj doskonale zasadniczą rolę, jaką spełnia ludzki talent rozumiany jako kompetencje techniczne i kunszt rzemieślniczy: wszyscy pracownicy to doświadczone osoby, młode kobiety i mężczyźni - średnia wieku wynosi 29 lat, a 60% personelu posiada wyksztalcenie średnie lub wyższe i średnio ponad 5 lat doświadczenia w pracy z modelami Maserati. Chodzi o prawdziwą elitę profesjonalistów produkcji, którzy są w stanie pracować nawet na 40 różnych stanowiskach, wykonując czynności, które trwają od 20 do 40 minut: oznacza to, że są oni wykwalifikowanymi fachowcami, będącymi w stanie zarządzać praktycznie całym procesem produkcyjnym.
Do celów produkcji supersamochodu Alfa Romeo zostały przygotowane Warsztaty 4C, czyli specjalne strefy dedykowane operacjom przygotowania nadwozia i montażu, natomiast strefy testów i wykończenie są wspólne dla produkcji Alfy i Maserati.
Strefa „przygotowania nadwozia".
Tutaj montowana jest główna struktura 4C, tworząc najpierw nieosłonięte nadwozie („body in white") samochodu, a następnie nakładając pierwsze „warstwy". W szczególności, na stanowisku nr 10 na linii, pracownicy łączą nadwozie z włókna węglowego z dwoma ramami, przednią i tylną oraz z belkami poprzecznymi. Operacja ta wykonywana jest ręcznie, sprawdzając podczas całego procesu zgodność parametrów, takich jak na przykład momenty dokręcania, które gwarantują, że połączone elementy pozostaną nierozerwalnie złączone nawet przy bardzo ciężkich warunkach eksploatacji.
Tuż obok, na stanowisku nr 30, kabina pojazdu zostaje zamknięta, poprzez zamontowanie ramy szyby przedniej i dachu: wyjątkowość tej operacji polega na użyciu specjalnej maski, nadającej kabinie właściwą geometrię. Dodatkowo, połączenia wykonane są z nowoczesnych materiałów polimerowych, wzmocnionych połączeniami mechanicznymi.
Izba pomiarowa.
Po zakończeniu etapu „przygotowania nadwozia", „body in white" Alfy 4C poddawane jest kontroli jakościowej w izbie pomiarowej. Codziennie kilka losowo wybranych nadwozi jest poddawanych wysoko precyzyjnym pomiarom: wystarczy pomyśleć, że specjalny zespół sprawdza ponad 400punktów pomiarowych, aby upewnić się, że nadwozie jest doskonałe pod względem geometrii i rozmieszczenia. W tym procesie nie ma miejsca dla wartości tolerancji: pomiary muszą dać wynik zgodny z projektem.
Lakierowanie i montaż.
Następnym etapem po przygotowaniu nadwozia jest lakierowanie, jedyny proces, który jest wykonywany poza zakładem Maserati. Po lakierowaniu, „body in white" powracają do zakładu, gdzie są „zamontowane" w Alfie Romeo 4C. Należy podkreślić, że nowy kompaktowy „supercar" jest jedynym samochodem, który rozpoczyna swoją ścieżkę montażową od operacji „demontażu". Przed zamontowaniem komponentów wewnętrznych na stanowisku nr 1, powraca się do pierwotnej struktury auta, zdejmując polakierowane już „warstwy", takie jak maska i drzwi oraz elementy strukturalne, takie jak szkielet tylny i drążek gniazda mocowania amortyzatorów. Dopiero w tym momencie samochód zostaje przymocowany do klamry obrotowej.
W tej strefie kunszt operatora jest najważniejszą częścią całego procesu. Z tego powodu stanowisko pracy i cała logistyka są zbudowane i skupione wokół operatora: wszystkie komponenty potrzebne do wyprodukowania 4C docierają z poszczególnych stanowisk we właściwej ilości, na właściwe miejsce i we właściwej chwili. Na przykład, na stanowisku 2 nie ma niepotrzebnych lub nienaturalnych ruchów: samochód podnosi lub obraca się, aby ustawić się na wysokości właściwej dla danej operacji. Wszystko to gwarantuje jakość i pozwala pracownikom jak najlepiej wykorzystać ich zdolności manualne.
Również operacje takie jak montaż szyb, które gdzie indziej są wykonywane przez roboty, w zakładzie w Modenie powierzone są operatorom: to również potwierdza wyjątkowość procesu produkcyjnego Alfy 4C. I nie tylko. Wiele z podzespołów pojazdu - na przykład reflektory i deska rozdzielcza - są kompletowane i składane tutaj w fabryce, w odróżnieniu od innych zakładów produkcyjnych, do których komponenty te przychodzą od dostawców już zmontowane: wszystkie te aspekty mają zasadniczy wpływ na postrzeganą i rzeczywistą jakość wyrobu gotowego.
Strefa „testów", jazdy próbne i wykończenie.
Jedyną fazą produkcyjną, w której największą rolę odgrywa technologia jest strefa „testów", która służy do sprawdzeni jakości parametrów i osiągów. Systemy sprawdzają rygorystycznie każdy szczegół samochodu: od optymalnego działania klimatyzacji po ustawienia komponentów mechanicznych, aż do dynamicznego zachowania pojazdu.
Po pozytywnym zakończeniu fazy „testów", wszystkie wyprodukowane Alfy 4C są testowane na drodze na odcinku 40 km przez profesjonalnych kierowców doświadczalnych. Jest to również typowa praktyka stosowana dla najbardziej prestiżowych supersamochodów. Należy podkreślić, że zespół kierowców doświadczalnych jest jednym z „klejnotów w koronie" zakładu: wszyscy to doświadczeni kierowcy, pasjonaci sportowej jazdy i wyścigów, a także świetni fachowcy.
Dochodzimy w ten sposób do końca procesu produkcyjnego Alfy 4C, kiedy samochody docierają do strefy wykończenia, gdzie wykonywane są ostatnie operacje przygotowania samochodu do sprzedaży, przed wysłaniem do działu logistyki handlowej, która z kolei wysyła samochody na rynek.
Alfa Romeo 4C czerpie inspiracje z chlubnej przeszłości marki, przenosząc w czas przyszły autentyczne wartości marki: osiągi, włoski styl i doskonałość techniczną, ukierunkowaną na zapewnienie maksymalnej przyjemności z jazdy, z zachowaniem pełnego bezpieczeństwa. Nazwa „4C" odwołuje się do wielkiej sportowej tradycji Alfy Romeo - w latach trzydziestych i czterdziestych, nazwy 8C i 6C wyróżniały wtedy samochody pasażerskie oraz wyścigowe, wyposażone w mocne silniki ośmiocylindrowe oraz innowacyjne sześciocylindrowe, uzyskując docelowy stosunek masy do mocy taki, jak w prawdziwym samochodzie wyścigowym, czyliponiżej 4 kg/KM, ale stawiając nie tyle na dostarczaną moc, co na ograniczenie masy, tak, aby zapewnić lepszą elastyczność i osiągi.
Zaprojektowana przez inżynierów Alfy Romeo i wyprodukowana w zakładzie Maserati w Modenie, nowa, dwuosobowa Alfa coupé wykorzystuje technologie i materiały stosowane w sportowych samochodach, (wśród których jest już Alfa Romeo 8C Competizione) takie, jak: włókno węglowe, aluminium, napęd na tylne koła oraz technologie własne z ostatnich modeli seryjnych Alfy Romeo unowocześnione w taki sposób, aby wydobyć jeszcze bardziej sportowy charakter nowego samochodu. Dowodzą tego: nowy silnik benzynowy o pojemności 1750 z turbodoładowaniem i wtryskiem bezpośrednim, wykonany z aluminium, zaawansowana technologicznie skrzynia biegów „Alfa TCT" z podwójnym suchym sprzęgłem oraz system Alfa Romeo D.N.A wzbogaconym o nowy tryb „Race."
Kompaktowe wymiary wpływają na wyjątkowość tego dwuosobowego samochodu coupé: długość poniżej 4 metrów i rozstaw osi mniejszy niż 2,4 metra. Dodatkowo, wyjątkowa dynamika modelu Alfa Romeo 4C jest podkreślona przez stosunek masy do mocy, który wynosi poniżej 4 kg/KM, co daje pojęcie o potencjale Alfy Romeo 4C. Samochód ten jest zatem w 100% Alfą, potwierdzając swój sportowy charakter, dzięki któremu na zróżnicowanej krętej trasie lub na torze wyścigowym wzmacnia wyjątkowe doznania jazdy.
Najbardziej rasowa ze wszystkich Alf Romeo.
Zaprojektowana przez Centrum Stylu Alfa Romeo, 4C odwołuje się bezpośrednio do kultowych modeli, które pozostawiły znaczący ślad w historii marki i które powracają dzisiaj razem połączone w nowym kompaktowym supersamochodzie: „najbardziej rasowym ze wszystkich Alf Romeo". Jednym z nich, ze względu na analogiczne wymiary i układ jest z pewnością model 33 Stradale. Samochód, który łączył wyjątkowe wymagania mechaniczne i funkcjonalne ze stylem, eksponując za pomocą silnika i nadwozia niepowtarzalne cechy Alfy Romeo.
To samo dążenie do poszukiwania najlepszych rozwiązań zostało zastosowane przy realizacji jednego z najlżejszych pojazdów na świecie. Prawdziwy „wyścig z wagą", który pozwolił na uzyskanie odpowiedniej kombinacji lekkości i wydajności, poszukując nowych rozwiązań i materiałów i wykonując badania związane z zaawansowanymi technologiami, pochodzącymi często z Formuły 1 lub z przemysłu lotniczego.
To samo połączenie lekkości i wydajności leżało u podstaw powstania w przeszłości niektórych niezapomnianych modeli Alfa Romeo, takich jak 8C 2900 B Touring z roku 1938, z nadwoziem wykonanym w całości z aluminium, niezapomniana gwiazda w Le Mans, lub model 1900 C52 „Disco Volante" z roku 1952, samochód, który osiągnął prędkość 230 km/h i ważył jedyne 760 kg.
Poprzez model 4C marka Alfa Romeo wyraża również swoją interpretację „technologii" - tak, jak Giulietta z roku 2010, pierwszy samochód na świecie, w którym zastosowano przekładnię TCT,„dynamizmu", charakterystyki, która natychmiast kojarzy się z modelem 8C Competizione z roku 2007, najszybszą w historii Alfą Romeo w wersji drogowej, wyprodukowaną w limitowanej serii 500 egzemplarzy.
Dzisiaj wartości takie jak - lekkość i wydajność, włoski styl, technologia i dynamizm - spotykają się w nowej Alfie Romeo 4C, prawdziwym samochodzie sportowym w przystępnej cenie, technologicznie zaawansowanym i urzekającym, który oferuje precyzję, zwinność i niesamowite osiągi. Krótko mówiąc, samochód zapewniający ogromną przyjemność sportowej jazdy - na drodze i na torze - w całkowitej zgodności z tradycją Alfy Romeo. Jest to również znak wyróżniający markę o stuletniej tradycji, która jest jednym z najbardziej znanych i cenionych ambasadorów „Made in Italy" na świecie.
Produkt symbol marki globalnej skierowany na rynek premium.
W Europie sprzedaż pierwszych samochodów Alfa Romeo 4C jest przewidziana w drugiej połowie września 2013, natomiast wersja przeznaczona na rynek amerykański zostanie zaprezentowana w Los Angeles w listopadzie 2013, a pierwsze dostawy są przewidziane w początku przyszłego roku. Jednocześnie z wprowadzeniem na rynek północnoamerykański, model 4C dotrze na główne rynki światowe. Ceny na poszczególnych rynkach zostaną ogłoszone w chwili wprowadzenia na rynek i będą uwzględniały odniesienie do konkurencji.
Roczna liczba dostępnych samochodów Alfa Romeo 4C jest ograniczona i wynosi 3.500 egzemplarzy - z czego 1.000 jest przeznaczonych na rynki europejskie - jest to związane z zastosowanymi rozwiązaniami technicznymi i technologicznymi.
Model 4C jest początkiem planu globalnego wzrostu Alfy Romeo, która wraz z przyszłymi modelami, staje się marką globalną, konkurującą w samym sercu rynku premium. Właśnie dlatego współpracuje z markami premium z Grupy Fiat-Chrysler, w szczególności z Maserati, której Alfa Romeo oferuje siłę swojego dziedzictwa, swoją zdolność innowacji i światową renomę. W tym znaczeniu zatem, supersamochód 4C jest produktem-symbolem o najwyższym poziomie jakości i wyrafinowanej technologii, który wciela w życie najważniejsze wartości marki Alfa Romeo.
źródło: FIAT
