Sprężyna wykonana z CRP, którą koncern z Ingolstadt opracował we współpracy z włoskim kooperantem, już na pierwszy rzut oka różni się od sprężyny stalowej. Ma jasnozielony kolor, a jej pręt jest grubszy od pręta sprężyny stalowej. Średnica sprężyny jest nieco większa, przy mniejszej liczbie skrętów. Przede wszystkim jednak, jest o 40 procent lżejsza. Podczas gdy sprężyna stalowa w modelu klasy wyższej średniej waży prawie 2,7 kg, sprężyna z CRP o tych samych właściwościach ma ciężar ok. 1,6 kg. Łącznie, wszystkie cztery sprężyny wykonane z CRP, redukują wagę samochodu o ok. 4,4 kg, z czego połowa odnosi się do masy nieresorowanej. „Dzięki sprężynom z CRP oszczędzamy na kilogramach w kluczowych strefach podwozia. Dlatego możemy dodatkowo zwiększyć precyzję jazdy i poprawić komfort“ – mówi prof. dr Ulrich Hackenberg, członek zarządu Audi AG ds. rozwoju technicznego.

Rdzeń sprężyny składa się z długich, splecionych ze sobą włókien szklanych, nasączonych żywicą epoksydową. Wzdłuż kilkumilimetrowej średnicy włókna centralnego, specjalna maszyna nawija kolejne włókna, na zmianę pod kątem + 45 i - 45 stopni. Tak powstałe warstwy naciągu i nacisku napierają na siebie. Dzięki temu, mogą lepiej absorbować napięcia działające na sprężynę. W ostatnim etapie produkcji włókno jest hartowane w specjalnym piecu, w temperaturze ponad 100 stopni Celsjusza.

Włókna CRP można precyzyjnie dostosowywać do nałożonych na nie zadań, a surowiec z którego są wykonane ma najwyższej klasy jakość i właściwości. Jest wolny od korozji, również przy uderzeniu kamieniem oraz niewrażliwy na chemikalia np. na środki czyszczące do felg. No i ostatnia zaleta: jego produkcja zużywa o wiele mniej energii niż produkcja sprężyn stalowych.