Oferta Porsche Classic obejmuje dziś około 52 tysięcy części. Jeśli danego elementu nie ma już w magazynie lub jeżeli zapasy magazynowe są niewielkie, jest on wytwarzany przy użyciu oryginalnych narzędzi. W przypadku większych wolumenów produkcja może wymagać zastosowania nowego sprzętu. Wyzwanie  stanowi jednak zapewnienie dostępności niektórych części zamiennych potrzebnych w bardzo niewielkiej liczbie. Wytwarzanie małych partii za pomocą nowych narzędzi byłoby w dużej mierze nieefektywne. 

Drukarka 3D jest ekonomicznym rozwiązaniem
Ponieważ jakość „addytywnych” procesów produkcji poprawia się wraz z ogólnym spadkiem ich kosztów, ta forma produkcji stanowi ekonomiczną alternatywę dla wytwarzania małych partii. Przykładowo, w ofercie nie są już dostępne widełki sprzęgła do Porsche 959. Z jednej strony ten wykonany z żeliwa szarego element podlega bardzo surowym wymogom jakościowym, z drugiej – klienci zamawiają go niezwykle rzadko, choćby z uwagi na fakt, że model powstał w liczbie zaledwie 292 egzemplarzy. Jedynym wartym rozważenia procesem produkcyjnym byłoby tu selektywne topienie laserem. Aby wyprodukować wspominanie widełki sprzęgła, w ramach skomputeryzowanego procesu na płytkę bazową nakłada się warstwę sproszkowanej stali narzędziowej o grubości mniejszej niż 0,1 mm. Następnie w obojętnej atmosferze wiązka światła laserowego topi proszek w określonych miejscach, tworząc stalową warstwę. W ten sposób, warstwa po warstwie, powstaje trójwymiarowy element. Wydrukowane widełki sprzęgła bez żadnych problemów zaliczają zarówno próbę nacisku z obciążeniem niemal 3 ton, jak i późniejsze badanie tomograficzne pod kątem wewnętrznych usterek. Jakość oraz funkcjonalność komponentu potwierdzają praktyczne testy dźwigni zamontowanej w pojeździe testowym i szeroko zakrojone testy drogowe.

Sposób działania
Z uwagi na niezmiennie pozytywne jak dotąd rezultaty, Porsche wykorzystuje obecnie druk 3D do produkcji ośmiu innych elementów. Części te są wykonywane ze stali i stopów w procesach selektywnego topienia laserowego, a także z tworzyw sztucznych, przy użyciu drukarki SLS. Za skrótowcem SLS kryje się selektywne spiekanie laserem – proces, w którym zbiornik podgrzewany jest do temperatury tuż poniżej temperatury topnienia, a plastikowy proszek zostaje w wybranych punktach utwardzony (spieczony) promieniem lasera. Wszystkie elementy podlegają przynajmniej tym samym wymogom jakościowym, jak te stosowane w pierwotnym okresie produkcji, chociaż zwykle spełniają jeszcze wyższe standardy. Dokładność rozmiaru i dopasowania zapewniają testy zamontowanej już części. Zależnie od obszaru zastosowania, elementy plastikowe wytwarza się z różnych materiałów, które – tak samo jak oryginalne części – muszą być odporne na działanie olejów, paliw, kwasów i światła.

Obecnie Porsche Classic sprawdza, czy druk 3D będzie odpowiedni do produkcji 20 kolejnych elementów.