Skaner na powierzchni rękawicy

Innowacyjna rękawica ze skanerem zastępuje tradycyjne skanery kodów kreskowych na wybranych stanowiskach międzynarodowej logistyki w dziale opakowań CKD (Completely Knocked Down) w Ingolstadt. Skaner jest wbudowany w rękawicę „ProGlove”. Pracownik wywołuje funkcję skanowania przez proste ściśnięcie kciuka i palca wskazującego. Nie musi przy tym dokładnie nakierowywać skanera w rękawicy na kod kreskowy. Skanowanie jest częścią naturalnego ruchu dłoni. Dzięki sygnałom optycznym (światło LED), akustycznym (brzęczyk) i dotykowym (wibracje), pracownik wie, że artykuł został zeskanowany.

Skaner komunikuje się bezprzewodowo z jednostką odbiorczą. Ten punkt dostępu jest połączony przez USB lub przez zwyczajne, standardowe łącze. Instalacja dodatkowego oprogramowania nie jest zatem konieczna. Pojemność baterii zaprojektowano na czas trwania jednej zmiany. Po jej upływie, rękawica podłączona do ładowarki ładuje się do pełna w zaledwie dwie godziny. Pracownik wyposażony w skaner wbudowany w rękawicę ma obie ręce wolne. Może łatwiej wykonywać swoją pracę i oszczędza sobie dodatkowych ruchów ręką, np. chwytania i odkładania skanera. Skróceniu ulegają też konieczne do przejścia odcinki. Praca przebiega bardziej ergonomicznie.

Przewagę, dzięki tej zoptymalizowanej ergonomicznie technice, wykorzystuje się już w innych działach zakładów w Ingolstadt, a w Neckarsulm ProGlove przechodzi szczegółowe testy. Również pracownicy zakładów w Belgii, na Węgrzech i w Meksyku skanują już, korzystając z tej techniki. W perspektywie będzie ona stosowana w całym koncernie.

Szkolenie w wirtualnej rzeczywistości

Przewaga nie zawsze musi oznaczać skok. Często ważne jest po prostu to, by nieustanie zaznajamiać z najnowszym stanem techniki wszystkich tych pracowników, których dotyczy nowatorskie rozwiązanie. Kto postępuje tak kompleksowo, roztropnie i szybko, ten zyskuje znaczną przewagę wobec międzynarodowej konkurencji. Cyfrowe metody szkolenia umożliwiają skokowy przyrost wydajności, także w dziedzinie szkolenia pracowników.

Dobrym przykładem, zaprezentowanym na Audi Summit, jest szkolenie w zakresie logistyki z wykorzystaniem wirtualnej rzeczywistości. Obecnie pracownicy logistyki w Audi na całym świecie szkolą się, używając prawdziwych części i pojemników, które muszą być w tym celu dostępne w centrach szkoleniowych. Wymaga to dużo miejsca i czasu. Co więcej, logistyka CKD (Completely Knocked Down) w Ingolstadt nie ma w ogóle centrum szkoleniowego, szkolącego pracowników w zakresie techniki urządzeń, oprogramowania i obsługi. To okazja do opracowania nowego podejścia w tej kwestii.

Innowacyjny typ szkoleń prowadzonych z użyciem okularów VR dostarcza pełen materiał szkoleniowy potrzebny dla logistyki tego obszaru. Dzięki okularom VR, pracownik logistyki może w dowolnym miejscu zobaczyć zaprogramowany wcześniej obraz swojego miejsca pracy. Ma przed sobą wszystkie potrzebne pojemniki i części – wszystko w postaci wirtualnej. Może je nawet brać do ręki i przekładać. By wykonywać takie wirtualne operacje, pracownik posługuje się specjalnymi kontrolerami, służącymi w wirtualnym świecie za ręce. Pracownik widzi ręce w okularach VR i może nimi swobodnie poruszać.

Nowe rozwiązanie pozwala nie tylko zaoszczędzić czas, miejsce i pieniądze, ale także pokonać odległości i bariery językowe. W przyszłości, pracownicy logistyki na całym świecie będą mogli w ten sposób trenować równocześnie, również wspólnie, np. pracownik logistyki w Ingolstadt będzie mógł wirtualnie działać w zakładach w Meksyku i odwrotnie.

Pilotaż w Centrum Szkoleniowym w Ingolstadt wzbudził zachwyt pracowników. Pozytywne reakcje sprawiły, że Audi postanowiło implementować tę nową technikę szkoleń nie tylko w swych fabrykach na całym świecie, ale też w zupełnie innych obszarach funkcjonowania koncernu. Praktycznie nic nie stoi na drodze rozprzestrzeniania się przewagi. Wyposażenie techniczne niezbędne w tym procesie mieści się w jednej jedynej walizce.

Autonomiczne wózki w Centrum Logistycznym

Blisko wdrożenia do codziennego użytku są też autonomicznie poruszające się wózki widłowe. Obecnie, transport pojemników w Centrum Logistycznym w zakładach Audi w Ingolstadt odbywa się jeszcze z zastosowaniem tradycyjnych wózków widłowych, których operatorami są wyszkoleni pracownicy. Jazda do magazynu wysokiego składowania pojemników, pobieranie i odstawianie pojemników transportowych – wszystkim tym steruje operator ze swojego fotela.

Wkrótce jednak, zadania te przejmą autonomicznie jeżdżące wózki widłowe pracujące w dziale pakowania małych części do wysyłki. Wózki takie potrzebują mniej miejsca, są transportowo bardziej wydajne i zmniejszają ryzyko wypadków w pracy. Zalety te są efektem interakcji innowacyjnych rozwiązań technicznych, na przykład skanera laserowego 3D do nawigacji i kilku czujników bezpieczeństwa. Skaner i czujniki tworzą 360° promień strefy bezpieczeństwa wokół wózka.

Pilotażowy program wykorzystania tych wózków w koncernie Audi składa się z kilku elementów: automatyczny wózek ma samodzielnie ustawić na regale pojemniki na części duże, a potem je wyjąć. Drugi krok, to automatyczna dostawa pojemników na miejsce przeznaczenia i jazda powrotna po pozostałe pojemniki. Dużym wyzwaniem są tu różne rozmiary pojemników. Wózek bez problemu rozpoznaje przeszkody na drodze i czeka, aż droga będzie wolna. Potem kontynuuje swoje zadanie związane z transportem. Jeśli automatyczny wózek zidentyfikuje problem w przebiegu procesu, samodzielnie zaalarmuje stanowiska pracy, których incydent dotyczy, podając, jakiego rodzaju jest to problem i inicjując środki w celu jego rozwiązania.

Robot parkingowy Ray

Dobrze skomunikowana cyfrowo technika połączona z systemami autonomicznymi, umożliwia znaczący skok wydajności również na polu logistyki transportu. Audi zautomatyzowało już w znacznym stopniu proces wysyłki gotowych samochodów wyprodukowanych w Ingolstadt. Elektryczny robot parkingowy „Ray”, każdego dnia sortuje nawet dwa tysiące samochodów, by te mogły zostać załadowane na wagony. Dziesięć robotów parkingowych autonomicznie transportuje nowo wyprodukowane modele Audi z zakładu produkcyjnego, do miejsca załadunku na wagony.

Robota o długości ok. sześciu metrów i szerokości trzech metrów, wyposażono w laserowe czujniki. Mierzą one pozycję, długość i szerokość samochodu i odpowiednio ustawiają systemy podnośników. Centralny system kierowania przydziela każdemu robotowi miejsce, na które musi odstawić wstępnie wyselekcjonowany samochód, docierając na nie jak najkrótszą drogą.

Gdy zgromadzona zostanie odpowiednia ilość pojazdów przeznaczonych do wysyłki w to samo miejsce, robot przygotowuje je do załadunku na wagony. Systemy transportujące bez operatora wykonują do 8000 jazd dziennie, pokonując przy tym odcinek około 500 kilometrów. Ray sam pamięta nawet o swoim statusie ładowania. Gdy jego akumulatory wyczerpują się, robot odpowiednio wcześniej dokuje się w stacji ich wymiany. W pełni zautomatyzowana stacja wymiany akumulatorów w kilka minut wymienia cały zespół akumulatorowy.

Ray, to realnie funkcjonujący przykład przewagi osiągniętej dzięki skomunikowanym ze sobą rozwiązaniom cyfrowym. Całość działa perfekcyjnie: za ten system transportujący bez operatora, Audi otrzymało nagrodę w dziedzinie logistyki VDA Logistik Award 2017.