Oprócz wykorzystania prądu ze źródeł odnawialnych oraz uruchomienia biogazowej elektrociepłowni nowe hale produkcyjne zostały zaprojektowane tak, aby były wyjątkowo energooszczędne. Kolejnymi przykładami zrównoważonej strategii są zasilane elektrycznie wózki logistyczne, wykorzystanie ciepła odpadowego w lakierni, zazielenienie powierzchni dachowej oraz nieprzerwane, całościowe podejście do innych potencjalnych oszczędności zasobów.

Projekt budowy nowych zakładów obejmował kilka indywidualnych podprojektów, każdy o szerokim zakresie. W rezultacie powstały: nadwoziownia, lakiernia, zakład produkcji silników elektrycznych i komponentów, hala montażowa oraz technika skomunikowanego transportu. Na potrzeby prac budowalnych zużyto 35 tysięcy ton stali – tyle samo, co w przypadku produkcji 140 tys. nadwozi Coupé typu 991, czyli poprzedniej generacji modelu 911. Całkowita powierzchnia budynków wynosi 170 tys. metrów kwadratowych.

Budowa ruszyła
Pozytywne reakcje na prezentację koncepcyjnego modelu Mission E we wrześniu 2015 r. zapoczątkowały największy projekt budowlany od momentu powstania fabryki w Zuffenhausen. W tym samym roku odbyła się ceremonia rozpoczęcia budowy nowej nadwoziowni, gdzie będą powstawać wysokowytrzymałe, a jednocześnie lekkie nadwozia dla nowego modelu Taycan oraz obecnej generacji 911. W maju 2016 r. stare budynki ustąpiły miejsca nowej lakierni i wielopiętrowej hali montażowej. „Miasto Stuttgart nałożyło (na nas) kilka wymogów w zakresie zrównoważonego rozwoju” – mówi Jürgen King, dyrektor Porsche ds. centralnego zarządzania budownictwem, środowiskiem i energią – „a my dodatkowo je poszerzyliśmy. Na terenie fabryki przetworzyliśmy na przykład materiały z rozebranych hal i ponownie wykorzystaliśmy je w nowych budynkach”.

Same przygotowania do prac budowlanych wymagały zrealizowania 21 indywidualnych, wstępnych projektów i ponad 5000 relokacji pracowników. Obejmowały także wykop dla wielopiętrowej hali montażowej, którą wzniesiono na skarpie. Ponieważ jej wysokość została ograniczona do 38 m, by nie zaburzać przepływu świeżego powietrza z północy do centrum Stuttgartu, wykop ma 25 m głębokości. Jego zrobienie wymagało wywiezienia 240 tys. metrów sześciennych ziemi.

Fabryka w fabryce

„Zbudowaliśmy fabrykę w fabryce – w środku miasta, blisko naszych sąsiadów. Na maksymalnie ograniczonej przestrzeni, w możliwie krótkim czasie i bez zakłócania prac istniejących zakładów, które produkują nasze samochody sportowe, i to na pełnych obrotach. Teraz fabryka została ukończona, zgodnie z planem i bez żadnych większych niepowodzeń” – mówi Albrecht Reimold. „To zasługa szczegółowego planowania oraz doskonałego zespołu”. W skład tego zespołu wchodziło 130 firm i dostawców. Mistrzostwem w dziedzinie logistyki była m.in. koordynacja ruchu na placu budowy, który odbywał się bez zakłócania regularnego, znacznego przepływu na terenie zakładów. „Kluczowy był także bliski dialog z naszymi sąsiadami” – mówi Reimold. „W czasie całego projektu na bieżąco informowaliśmy ich o postępach”.

W czasie prac wydano 10 tys. przepustek na budowę, na placu pojawiło się 530 kontenerów, ustawiono 3 km ogrodzenia. Ponadto ułożono 35 km kabli zasilających, doprowadzając m.in. energię dla 1000 modułów oświetlenia liniowego rozmieszczonych na terenie budowy, i zbudowano 4 km nowej drogi.